+7 (988) 379-41-22
ГОСТ 1940-1-2007 «ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ»
Скачать ГОСТ 1940-1-2007 (ИСО 1940-1:2003) можно по этой ссылке
КЛАССЫ ТОЧНОСТИ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ
Точность балансировки жестких роторов характеризуется в стандарте с виброскоростью - произведением удельного дисбаланса на максимальную эксплуатационную частоту вращения ротора (eст.wэmax, мкм).
Для жестких роторов, с двумя симметричными, относительно центра масс, плоскостями опор, к каждой плоскости следует относить половину рекомендуемого значения главного вектора допустимых дисбалансов. При дискообразном роторе это значение относится к одной плоскости, проходящей через центр масс ротора.
ОПИСАНИЕ ОСНОВ РАБОТЫ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ СТАНКОВ
В состав компьютерной системы измерения и локализации дисбаланса «DAS-383» входит блок измерения и управления «R-BAL SI–1», который состоит из модуля подготовки и преобразования сигналов вибродатчиков и лазерного датчика метки, а также электронный узел запуска, останова и плавной регулировки частоты вращения электродвигателя привода.
Опустим установку ротора на опоры балансировочного станка и одевание ремня.
1. Необходимо нанести на ротор метку, от которой будет отражаться луч лазера. Как правило, для этой цели используется светоотражающая метка, либо обычный канцелярский штрих белого цвета. Нанесенная метка является 0 градусов, от нее идет отсчет до 360 градусов в направлении обратном направлению вращения ротора при балансировке.
В процессе балансировки существует необходимость определения угла на котором производится добавление или удаление материала. Если ротор имеет характерные элементы (ламели, выступы, бобышки, лопасти и т.п.), то метка наносится на или напротив этого элемента и зная угол между элементами легко определить нужный для коррекции дисбаланса угол.
При использовании системы автоматического доворота ротора оператору достаточно лишь нажать кнопку соответствующей необходимой плоскости коррекции и балансировочная система сама повернет ротор на необходимый угол, место падения луча лазера на поверхность ротора и будет местом коррекции дисбаланса.
При использовании системы ручного доворота ротора, оператор вручную поворачивает ротор на опорах балансировочного станка до совмещения стрелки на экране с отметкой места расположения дисбаланса, при этом стрелка соответствующей диаграммы и таблица истории балансировочных пусков соответствующей плоскости коррекции подсвечивается зеленым цветом.
В первом окне интерфейса программы присваиваем балансируемой детали уникальное имя, выбираем тип ротора (межопорный, консольный, двухконсольный и т.д), далее измеряем линейкой или штангенциркулем и вводим геометрические параметры ротора: а именно расстояние от левой опоры до левой плоскости коррекции, расстояние от левой опоры до правой плоскости коррекции, расстояние между левой и правой опорами. Также необходимо ввести радиусы плоскостей коррекции. Если заранее неизвестен допуск точности балансировки, то его можно рассчитать, зная требуемый класс точности (классы точности) балансировки, массу ротора и рабочую скорость вращения.
2. Производим пуск привода вращения балансируемой детали. В автоматическом режиме настраивается доворот и передаточное отношение, далее производится плавный набор скорости до оптимального диапазона частот вращения.
3. Затем система предложит произвести калибровку ротора, либо сразу выведет значение дисбаланса, в случае использования режима «перманентной калибровки» (актуально для дорезонансных систем).
4. Калибровка производится методом трех пусков. Первый пуск описан в п.3. После первого пуска программа «R-Bal» рекомендует оператору разместить первый калибровочный груз известной массы в левой плоскости коррекции на известный угол относительно метки - это, как правило 0 градусов.
Производится запуск привода, стабилизация вращения, измерение и сохранение результатов и останов ротора. Далее калибровочный груз переносится в правую плоскость коррекции и процедура повторяется.
После останова на экране монитора появляется интерфейсное окно в котором в полярных координатах и числовых значениях отображается, угол и количество в граммах материала, которое необходимо добавить или удалить, чтобы сбалансировать ротор.
В дальнейшем калибровочные данные ротора сохраняются на жестком диске компьютера в виде файла под уникальным именем и балансировка производится за один пуск.
В большинстве случаев сбалансировать ротор за один пуск не удается из-за погрешности связанной с удалением или добавлением большего или меньшего, чем нужно количества материала, а также ошибок по углу.
Так ошибка в 5 градусов, при условии отсутствия ошибки по массе, позволит скорректировать дисбаланс на 90% в текущей плоскости коррекции за один пуск.
При балансировке большинства роторов, можно достаточно точно удалить или добавить материал. Например, зная плотность материала ротора и диаметр сверла или диаметр и толщину дисковой фрезы можно с помощью программы «R-Bal» определить глубину сверления или фрезерования необходимую для удаления нужного количества материала. Или если балансировка ведется добавлением, то, зная массу балансировочных шайб или мастики, можно также достаточно точно произвести балансировку за 1-3 пуска.
В случае балансировки роторов турбокомпрессоров, точно удалить необходимое количество материала за один раз не представляется возможным, так как материал удаляется, как правило, при помощи абразивных кругов, вручную. Поэтому для высококачественной балансировки ротора турбины необходимо не менее 5 пусков, иногда до 10 и больше.
После балансировки любого ротора существует возможность получить результаты в печатной форме, где будут отображены, имя ротора, дата балансировки, уровень начального дисбаланса и остаточный дисбаланс по обеим плоскостям коррекции.
ГОСТ 1940-1-2007 «ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ»
Скачать ГОСТ 1940-1-2007 (ИСО 1940-1:2003) можно по этой ссылке
КЛАССЫ ТОЧНОСТИ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ
Точность балансировки жестких роторов характеризуется в стандарте с виброскоростью - произведением удельного дисбаланса на максимальную эксплуатационную частоту вращения ротора (eст.wэmax, мкм).
Для жестких роторов, с двумя симметричными, относительно центра масс, плоскостями опор, к каждой плоскости следует относить половину рекомендуемого значения главного вектора допустимых дисбалансов. При дискообразном роторе это значение относится к одной плоскости, проходящей через центр масс ротора.
ОПИСАНИЕ ОСНОВ РАБОТЫ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ СТАНКОВ
В состав компьютерной системы измерения и локализации дисбаланса «DAS-383» входит блок измерения и управления «R-BAL SI–1», который состоит из модуля подготовки и преобразования сигналов вибродатчиков и лазерного датчика метки, а также электронный узел запуска, останова и плавной регулировки частоты вращения электродвигателя привода.
Опустим установку ротора на опоры балансировочного станка и одевание ремня.
1. Необходимо нанести на ротор метку, от которой будет отражаться луч лазера. Как правило, для этой цели используется светоотражающая метка, либо обычный канцелярский штрих белого цвета. Нанесенная метка является 0 градусов, от нее идет отсчет до 360 градусов в направлении обратном направлению вращения ротора при балансировке.
В процессе балансировки существует необходимость определения угла на котором производится добавление или удаление материала. Если ротор имеет характерные элементы (ламели, выступы, бобышки, лопасти и т.п.), то метка наносится на или напротив этого элемента и зная угол между элементами легко определить нужный для коррекции дисбаланса угол.
При использовании системы автоматического доворота ротора оператору достаточно лишь нажать кнопку соответствующей необходимой плоскости коррекции и балансировочная система сама повернет ротор на необходимый угол, место падения луча лазера на поверхность ротора и будет местом коррекции дисбаланса.
При использовании системы ручного доворота ротора, оператор вручную поворачивает ротор на опорах балансировочного станка до совмещения стрелки на экране с отметкой места расположения дисбаланса, при этом стрелка соответствующей диаграммы и таблица истории балансировочных пусков соответствующей плоскости коррекции подсвечивается зеленым цветом.
В первом окне интерфейса программы присваиваем балансируемой детали уникальное имя, выбираем тип ротора (межопорный, консольный, двухконсольный и т.д), далее измеряем линейкой или штангенциркулем и вводим геометрические параметры ротора: а именно расстояние от левой опоры до левой плоскости коррекции, расстояние от левой опоры до правой плоскости коррекции, расстояние между левой и правой опорами. Также необходимо ввести радиусы плоскостей коррекции. Если заранее неизвестен допуск точности балансировки, то его можно рассчитать, зная требуемый класс точности (классы точности) балансировки, массу ротора и рабочую скорость вращения.
2. Производим пуск привода вращения балансируемой детали. В автоматическом режиме настраивается доворот и передаточное отношение, далее производится плавный набор скорости до оптимального диапазона частот вращения.
3. Затем система предложит произвести калибровку ротора, либо сразу выведет значение дисбаланса, в случае использования режима «перманентной калибровки» (актуально для дорезонансных систем).
4. Калибровка производится методом трех пусков. Первый пуск описан в п.3. После первого пуска программа «R-Bal» рекомендует оператору разместить первый калибровочный груз известной массы в левой плоскости коррекции на известный угол относительно метки - это, как правило 0 градусов.
Производится запуск привода, стабилизация вращения, измерение и сохранение результатов и останов ротора. Далее калибровочный груз переносится в правую плоскость коррекции и процедура повторяется.
После останова на экране монитора появляется интерфейсное окно в котором в полярных координатах и числовых значениях отображается, угол и количество в граммах материала, которое необходимо добавить или удалить, чтобы сбалансировать ротор.
В дальнейшем калибровочные данные ротора сохраняются на жестком диске компьютера в виде файла под уникальным именем и балансировка производится за один пуск.
В большинстве случаев сбалансировать ротор за один пуск не удается из-за погрешности связанной с удалением или добавлением большего или меньшего, чем нужно количества материала, а также ошибок по углу.
Так ошибка в 5 градусов, при условии отсутствия ошибки по массе, позволит скорректировать дисбаланс на 90% в текущей плоскости коррекции за один пуск.
При балансировке большинства роторов, можно достаточно точно удалить или добавить материал. Например, зная плотность материала ротора и диаметр сверла или диаметр и толщину дисковой фрезы можно с помощью программы «R-Bal» определить глубину сверления или фрезерования необходимую для удаления нужного количества материала. Или если балансировка ведется добавлением, то, зная массу балансировочных шайб или мастики, можно также достаточно точно произвести балансировку за 1-3 пуска.
В случае балансировки роторов турбокомпрессоров, точно удалить необходимое количество материала за один раз не представляется возможным, так как материал удаляется, как правило, при помощи абразивных кругов, вручную. Поэтому для высококачественной балансировки ротора турбины необходимо не менее 5 пусков, иногда до 10 и больше.
После балансировки любого ротора существует возможность получить результаты в печатной форме, где будут отображены, имя ротора, дата балансировки, уровень начального дисбаланса и остаточный дисбаланс по обеим плоскостям коррекции.
Методика балансировки
ГОСТ 1940-1-2007 «ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ»
Скачать ГОСТ 1940-1-2007 (ИСО 1940-1:2003) можно по этой ссылке
КЛАССЫ ТОЧНОСТИ БАЛАНСИРОВКИ ЖЕСТКИХ РОТОРОВ
Точность балансировки жестких роторов характеризуется в стандарте с виброскоростью - произведением удельного дисбаланса на максимальную эксплуатационную частоту вращения ротора (eст.wэmax, мкм).
Для жестких роторов, с двумя симметричными, относительно центра масс, плоскостями опор, к каждой плоскости следует относить половину рекомендуемого значения главного вектора допустимых дисбалансов. При дискообразном роторе это значение относится к одной плоскости, проходящей через центр масс ротора.
ОПИСАНИЕ ОСНОВ РАБОТЫ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ СТАНКОВ
В состав компьютерной системы измерения и локализации дисбаланса «DAS-383» входит блок измерения и управления «R-BAL SI–1», который состоит из модуля подготовки и преобразования сигналов вибродатчиков и лазерного датчика метки, а также электронный узел запуска, останова и плавной регулировки частоты вращения электродвигателя привода.
Опустим установку ротора на опоры балансировочного станка и одевание ремня.
1. Необходимо нанести на ротор метку, от которой будет отражаться луч лазера. Как правило, для этой цели используется светоотражающая метка, либо обычный канцелярский штрих белого цвета. Нанесенная метка является 0 градусов, от нее идет отсчет до 360 градусов в направлении обратном направлению вращения ротора при балансировке.
В процессе балансировки существует необходимость определения угла на котором производится добавление или удаление материала. Если ротор имеет характерные элементы (ламели, выступы, бобышки, лопасти и т.п.), то метка наносится на или напротив этого элемента и зная угол между элементами легко определить нужный для коррекции дисбаланса угол.
При использовании системы автоматического доворота ротора оператору достаточно лишь нажать кнопку соответствующей необходимой плоскости коррекции и балансировочная система сама повернет ротор на необходимый угол, место падения луча лазера на поверхность ротора и будет местом коррекции дисбаланса.
При использовании системы ручного доворота ротора, оператор вручную поворачивает ротор на опорах балансировочного станка до совмещения стрелки на экране с отметкой места расположения дисбаланса, при этом стрелка соответствующей диаграммы и таблица истории балансировочных пусков соответствующей плоскости коррекции подсвечивается зеленым цветом.
В первом окне интерфейса программы присваиваем балансируемой детали уникальное имя, выбираем тип ротора (межопорный, консольный, двухконсольный и т.д), далее измеряем линейкой или штангенциркулем и вводим геометрические параметры ротора: а именно расстояние от левой опоры до левой плоскости коррекции, расстояние от левой опоры до правой плоскости коррекции, расстояние между левой и правой опорами. Также необходимо ввести радиусы плоскостей коррекции. Если заранее неизвестен допуск точности балансировки, то его можно рассчитать, зная требуемый класс точности (классы точности) балансировки, массу ротора и рабочую скорость вращения.
2. Производим пуск привода вращения балансируемой детали. В автоматическом режиме настраивается доворот и передаточное отношение, далее производится плавный набор скорости до оптимального диапазона частот вращения.
3. Затем система предложит произвести калибровку ротора, либо сразу выведет значение дисбаланса, в случае использования режима «перманентной калибровки» (актуально для дорезонансных систем).
4. Калибровка производится методом трех пусков. Первый пуск описан в п.3. После первого пуска программа «R-Bal» рекомендует оператору разместить первый калибровочный груз известной массы в левой плоскости коррекции на известный угол относительно метки - это, как правило 0 градусов.
Производится запуск привода, стабилизация вращения, измерение и сохранение результатов и останов ротора. Далее калибровочный груз переносится в правую плоскость коррекции и процедура повторяется.
После останова на экране монитора появляется интерфейсное окно в котором в полярных координатах и числовых значениях отображается, угол и количество в граммах материала, которое необходимо добавить или удалить, чтобы сбалансировать ротор.
В дальнейшем калибровочные данные ротора сохраняются на жестком диске компьютера в виде файла под уникальным именем и балансировка производится за один пуск.
В большинстве случаев сбалансировать ротор за один пуск не удается из-за погрешности связанной с удалением или добавлением большего или меньшего, чем нужно количества материала, а также ошибок по углу.
Так ошибка в 5 градусов, при условии отсутствия ошибки по массе, позволит скорректировать дисбаланс на 90% в текущей плоскости коррекции за один пуск.
При балансировке большинства роторов, можно достаточно точно удалить или добавить материал. Например, зная плотность материала ротора и диаметр сверла или диаметр и толщину дисковой фрезы можно с помощью программы «R-Bal» определить глубину сверления или фрезерования необходимую для удаления нужного количества материала. Или если балансировка ведется добавлением, то, зная массу балансировочных шайб или мастики, можно также достаточно точно произвести балансировку за 1-3 пуска.
В случае балансировки роторов турбокомпрессоров, точно удалить необходимое количество материала за один раз не представляется возможным, так как материал удаляется, как правило, при помощи абразивных кругов, вручную. Поэтому для высококачественной балансировки ротора турбины необходимо не менее 5 пусков, иногда до 10 и больше.
После балансировки любого ротора существует возможность получить результаты в печатной форме, где будут отображены, имя ротора, дата балансировки, уровень начального дисбаланса и остаточный дисбаланс по обеим плоскостям коррекции.